引入大数据管理，实现生产端和销售端的即时无缝链接

将大数据管理运用到定制家居行业，实现全流程信息化的生产系统，把生产线从前端一直延伸到终端店面，改变了以往生产和销售各自为政的局面，一举解决了制约行业发展壮大的产能瓶颈这一大难题，调动了包括采购部、研发部、PC生产管制部（俗称生管）、MC物料控制部（俗称物控）、设备部、包装部、检测部、人力资源部、财务部、客户部、市场部等在内多个部门高度协作、甚至横贯整个衣柜产业链。通过ERP软件，企业实现了跨部门的参与、合作和实时互动，防止和有效处理呆料和积压，构建生产、销售物流一体化为核心的PMC系统。

通过大数据信息化的手段，降低内部的成本和提高效率，再造企业和消费者的关系。自从国内定制家居代表品牌导入数据管理之后，一改传统制造业高能耗、高浪费、高成本、低效率的陋习，生产经营全程智能化、自动化和信息化，利用大数据进行分析，带来仓储、配送、销售效率的大幅提升和成本的大幅下降，节约大量的成本，从而最大限度地让利消费者；其次，从规模化生产变成定制化生产。厂家利用大数据信息技术改造生产设备、提高设计能力、优化生产过程、改进管理模式，建立企业大规模定制生产系统，解决大规模与个性化的矛盾，最大限度地满足用户的个性化需求，实现了“用户需要什么，厂家就设计什么、生产什么”的个性化服务。

“互联网+”时代，有实力的国内定制家居企业纷纷引入物联网，实现人、物、机器的即时链接和高效管理，成功上线ERP，产品全自动化管理。国内定制家居市场规模不断扩大，在业务不断发展的过程中，也希望借物联网手段实现产品的智能管理，将物联网的解决方案引入定制家居的生产全过程，以及借此实现单品的全过程智能管理。

以一个定制衣柜为例，它在家庭中展现出来的只是一件单品，而在整个生产过程却是分解成很多部件。在定制衣柜行业，企业库房管理远比成品家具企业要繁琐和复杂，产品数量和需要管理的型号十分庞大。而由于产品的分散，也造成了企业对于库存数量及产品流通管理难度的加大。目前国内多数家居行业还是采取人工管理方式，这也造成诸如搜集不准确、不及时和不可控等问题。

针对定制家居“小批量、多批次”的特殊性，如何保证每个订单不多也不少地发给客户？这是一个相当大的难题。从2010年开始，因为定制家居订单量突增，包装错漏问题一直困扰行业好几年。

在诸多的订单中，怎么让每个订单的每个部件在生产过过程中不至于丢掉？只要给每一个部件一个“身份证号码”和一个“二维码标签”。每一个身份证号码都是由多位数字组成，这些数字包含了这个板件和开料尺寸、封边的方式、开槽方式、打孔方式，以及邮寄地址等信息。这个“身份证号码”每一个配件都不可能重复，它是在不同的时间、不同的批次、不同的订单、不同的柜体、不同的生产批次里面都是唯一的一个号码，永远存在云数据库里面。把一个柜子化身成为这些无数的带身份证的配件和板件，把它化解为零，因为电脑非常擅长处理庞大的数据量。比如，成千上万的订单，就有成千上万个带身份证号码的板件，通过电脑能够把它合并，相同颜色、相同厚度、某个方向相同的尺寸，把它们用优化软件全部整合在一起，然后进行开料加工。同样，封边方式也被大数据改变了。原来没有数据化之前，一台封边机要处理各种各样封边方式的板，封18、25宽的，封16、0.6厚的，需要不断地调机。而现在通过电脑信息把相同信息板边全部归类，不管是“一厚三薄”（即前面是见光的，然后三边就不见光）、两厚两薄、四个厚边，只要有相同特征，就会被放到一起归类。分类之后，就像流水线一样，生产的效率大大提高了。

同时，通过“傻瓜”化大数据管理的生产线，极大地解决用工瓶颈。原来依靠工人按照图纸来计算孔位，调机器，然后打板。而现在只要用扫描枪对着每块板的“身份证”扫描，所有板的孔位尺寸、数据，全部信息显示出来，然后整个设备就自动定位，定位好以后，把孔位一次性加工完毕。以前依赖师傅带徒弟，几年才能培养一个好人才的时代一去不复返，现在即使是毫无行业经验的工人，只需要经过3至7天的培训，就能操作机器。为什么变化如此之大？这是因为智能化机器，把操作步骤分解成为像做广播体操一样的动作，比如排孔、就三个动作：第一是拿扫描枪对着流水线下来的板件进行扫描；第二是扫描之后，机器就自动把孔位的位置全部定位好，绿色指示灯起，把板件放进去，踩一脚操作开关，打孔完毕；第三是如果板件两面都需要打孔，机器的第二个指示灯会亮起，工人把板翻过来，再放进去，踩一下操作开关，打完。打孔完成以后，机器自动校对，确保全部孔位打完了以后，第三个灯亮起，就可以进入下一道工序。这样流程化的三个动作，能够把原来需要人工看图、计算、调机的复杂程序轻松解决。不但用工的门槛降低，解决了用工问题，而且效率得到了数十倍的提高。